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锌锭熔化后会在锌液表面生成锌灰，它是由氧化锌、金属锌的微粒、锌与铁的氯化物以及其他杂质组成的混合物。在不进行浸锌时，可以

保留，它具有保护锌液不再继续氧化和防止大量散热的功能。在开始生产时，要将锌灰清除掉。  清灰应注意：①打灰板应垂直于锌液表面，

浸入锌液面的深度不能过大，最好在10毫米以内，②打灰时，移动速度应均匀，力度适中，应尽量减轻液面的波动；③将锌灰刮至锌锅的两

端以后用舀灰勺捞出，进行集中处理。  4.2锌渣的清除  锌锅投入浸锌运行后，不可避免地会形成锌渣，并逐渐增多。锌渣主要是铁和锌的金

属间化合物，其比重大于锌液，故沉于底部。当锌渣积累到一定程度后，由于锌液的对流作用和钢丝进出的搅动，锌液中悬浮的渣粒便会增

加，如果粘附在钢丝表面上，将影响镀锌层的外观质量。同时，锌渣的导热性差，它堆积到锌锅壁上，影响传热，会明显降低锌锅的使用寿

命，必须及时清除。 4.2.1捞渣周期  锌渣量的多少，取决于热浸锌钢丝的产量，并与工艺条件密切相关，如果锌液温度高，产生的锌渣就

多，浸锌钢丝产量大，渣量就多；再者助镀剂中含铁高，渣量产生就多。通常检查锌渣厚度在12~20厘米的范围内，就应该清理。在连续生产

的情况下，通常10天左右清理一次。 4.2.2捞渣温度  捞渣温度稍高，锌液的流动性好，捞渣时带出的锌液回流锅底，锌的损失会减少。但是

锌液温度高时，铁的溶解增加，因此通常的做法是：  捞渣的起始温度可以略高于浸锌温度的上限，终止温度应略低于浸锌温度的下限。这样

即可以保证捞渣较彻底，又能减少捞渣时带出锌的损失，一般控制在470~445℃之间。捞渣前应停止浸锌，使锌液静止2~4小时，让悬浮的锌

渣颗粒沉淀于锅底，以利于捞渣操作。 4.2.3捞渣方法  钢丝热浸锌因锌锅体积较小，通常采用手工捞渣，采用长柄的带孔漏勺（孔径6毫米）

捞取。捞渣时要彻底清除锌锅底部角落处及锌液面靠近锅壁的锌渣。  4.3锌液中含铁量的控制  锌液中铁离子的存在是形成锌渣的主要因素，

而且1份铁可与25份锌以上的锌液形成锌渣，因此控制锌液中的含铁量是非常必要的。主要应做好以下几点：  ①避免锌液温度过高和尽量减

少温度的波动； ②定期捞渣，保持底渣厚度在允许范围之内； ③助镀剂定期净化处理铁杂质。  5 锌液净化方法  当锌液中各种杂质成分与含

量出现异常，表现为锌液中悬浮颗粒杂质过多，且难以沉淀，并造成锌液粘度增加，明显影响镀锌质量时，此时就需要对锌液进行净化处

理。  净化处理过程：往锌液加入0.1%的经熔融处理的氯化锌，其方法是将氯化锌在350~420℃温度下熔化，并保温5~6分钟之后，冷凝粉碎

封闭保存。使用时将其预热至100~120℃，然后装入钟罩式工具中，将氯化锌压入锌液中，缓慢沿锌锅长度方向移动，此时会产生剧烈反应，

将锌液中杂质带至液面，直至锌液表面停止吐出火焰为止，然后清理锌液表面。